工業(yè)高溫爐的自動化是發(fā)展的方向，由于實行熱工自動調節(jié)，可以及時正確地反映和地控制爐溫、爐壓等一系列熱工參數(shù)，從而可以很好的實現(xiàn)所希望的加熱制度，提高爐子的產量。電子計算機的使用，使爐子從裝料定位、爐內各段溫度控制、燃料與空氣流量控制、爐壓自動控制、直到鋼料出爐時刻及出料程序操作，都由計算機給定控制值，可以實行爐況的控制，出爐鋼料的溫度和溫度差都達到十分地地步。

　　影響工業(yè)高溫爐的因素跟多，直接影響高溫爐工作效率。

　　1.工業(yè)高溫爐爐型向著大型化、多段化、機械化、自動化方向發(fā)展。爐子為了加強供熱提高產量，出現(xiàn)五點、六點甚至八點供熱的大型加熱爐，預熱段因溫度提高成了新的加熱段。燒嘴的安裝形式也很多變化，例如配置了上下加熱的順向反向燒嘴；均熱鍛采用爐頂平焰燒嘴，甚至爐型演變?yōu)槿L都是平頂，全部用爐頂燒嘴；為了使爐溫制度和爐膛壓力分布的調節(jié)更加靈活，沿爐子全長配置側燒嘴，使爐子成為只有一個加熱段的直通式爐。爐子的單位生產率也由過去只有300-400kg/（m2.h）,提高1t（m2.h）。每座爐子的小時產量可達到350t以上。

　　爐子的機械化程度越來越高，軋鋼車間由過去推鋼式連續(xù)加熱爐發(fā)展到各種步進式爐、輥底式爐、環(huán)形爐、鏈式加熱爐等。一些異形坯過去在室狀爐內加熱，現(xiàn)在改在環(huán)形爐內加熱，生產率有了很大的提高。

　　2、工業(yè)高溫爐和馬弗爐的尺寸越來越大

　　擴大爐膛，增加裝入量。在爐基不變的情況下，可以通過對爐體的改造。擴大爐膛，增加裝料量。例如20世界50年代我國初軋鋼廠建設了一批中心燒嘴換熱式均熱爐，由于中心燒嘴占去了爐底很大面積，加上其他一些缺點，以后這種爐型大部分逐漸改造為上部四角燒嘴或上部單側燒嘴的均熱爐，使爐底裝料面積增加，爐子生產率提高10%-20%

　　改進爐型和尺寸，使之更加合理。有的爐子爐型與尺寸采用通用設計，不問具體條件何如，有時燃料種類、鋼坯尺寸等都與設計有很大的出入。有的爐膛太高，金屬表面溫度低，有的爐頂又太低，氣層厚度薄，爐墻傳熱的中間作用降低。這些都不利于熱交換，應當根據(jù)實踐經驗改進爐型和尺寸，加快鋼坯的供熱，從而提高爐子的生產率。

　　減少爐子的熱損失。通過爐體傳導的熱損失和冷卻水帶走的熱，占爐子熱負荷的1/4-1/3，不僅造成熱能的浪費，而且降低爐子的溫度，影響鋼料的加熱。減少這方面的損失，可以提高爐子的產量。

　　加熱爐爐底水管的絕熱，是節(jié)約資源、提高爐子產量的一項重要措施。由于水管與鋼坯直接接觸，冷卻水帶走的熱一部分是熱，其次，鋼坯與水管接觸的地方產生黑印，就需要較長的均熱時間來黑印，這都對爐子產量有影響。采用耐火可塑料包扎水管，僅這一項措施就可以提高爐子生產率15%-20%。近來又發(fā)展無水冷滑軋加熱爐，也提高爐子產量。例如小型二段式水冷加熱爐改為無水冷滑軋加熱爐后，單位生產率由平均的500kg/（m2.h）以下，提高到700kg/（m2.h）,產量提高了30%以上。